Neuartige Otoplastiken, an denen Sennheiser im 3D-PolySPRINT-Verbund arbeitet, perfektionieren auch das In-Ear-Monitoring.
Angenehmer Tragekomfort und optimale Ton-Weiterleitung sind für Nutzer von In-Ear-Kopfhörern essenziell. Seit Juni 2015 arbeiten im Verbund 3D-PolySPRINT acht Partner – darunter Sennheiser – gemeinsam daran, sowohl die Funktionalität als auch den Tragekomfort solcher Audiolösungen zu erhöhen und gleichzeitig deren Lieferzeiten zu senken. Koordiniert wird das Forschungsprojekt von Sennheiser.
Das Team von 3D-PolySPRINT arbeitet an Funktionalität, Tragekomfort und Lieferzeitverkürzung von maßgeschneiderten, optimierten Otoplastiken.
Dafür setzen sie vor allem auf berührungslose Messtechnik und 3D-Druck-Verfahren, um optimal auf den Gehörgang abgestimmte Otoplastiken herzustellen. Für Sennheiser besitzt das neue Verfahren gerade im Bereich High-End-Audio großes Potenzial.
Derzeit wird zur Herstellung individualisierter In-Ear-Kopfhörer zunächst ein Abdruck des Ohrs digitalisiert. Auf Basis dieses digitalen Modells wird in einem zweiten Schritt die sogenannte Otoplastik angefertigt.
Gemeinsam mit den Partnern von 3D-PolySPRINT möchte Sennheiser diesen Ansatz schneller und unkomplizierter gestalten. Ziel ist es, die berührungslose Messmethodik so weiterzuentwickeln, dass die Ergebnisse ohne Umweg direkt weiterverwendet werden können.
Die Lösung hierfür ist die sogenannte optische Kohärenz-Tomographie (OCT): Die Technik ist in der Lage, sowohl den Gehörgang und darunter liegendes Gewebe akkurat auszumessen als auch dessen Nachgiebigkeit zu ermitteln. Auf Basis der daraus ermittelten Daten kann der Tragekomfort des Ohrstücks individuell optimiert werden.
"Gerade für hochwertige In-Ear-Kopfhörer wie den Sennheiser IE 800 oder professionelles In-Ear-Monitoring erschließen sich so ganz neue Möglichkeiten", erklärt Axel Bergmeier, Projektmanager Research & Innovation bei Sennheiser.
"Ebenso ist die Entwicklung neuartiger Produkte denkbar, deren Grad der Schallisolierung sich flexibel an die jeweilige Hörsituation anpassen lässt."
Kombination aus zwei Fertigungsverfahren
Um die Weiterleitung der im Ohr ankommenden Audiosignale weiter zu optimieren, muss der innere Teil des Ohrstücks möglichst hart sein. Daher vereint das Forschungsprojekt die zwei additiven Fertigungsverfahren Aerosol Jet- sowie Laser Transfer-Printing.
Die Kombination beider Prozesse ermöglicht zum einen die – bisher noch nicht mögliche – Erstellung eines Härtegradienten und zum anderen den Einsatz fließfähiger, hochviskoser Materialien. Die Entwicklung der hierfür benötigten und gut verträglichen Polymere ist ein weiteres Ziel.
Komfort und Soundqualität erhöhen, Lieferzeiten senken
Der neuartige Herstellungsprozess bietet eine Reihe von Vorteilen: So ist die Erstellung eines Ohrstücks für interessierte Kunden wesentlich angenehmer, der Tragekomfort beim langen Verwenden von In-Ear-Kopfhörern wird erhöht und auch die Klangqualität durch das individuelle Ohrstück positiv beeinflusst. Zudem wird durch das neue Verfahren im Vergleich zu herkömmlichen in der Produktion viel Zeit eingespart.
Über 3D-PolySPRINT
Der Verbund 3D-PolySPRINT besteht aus KIND Hörgeräte GmbH & Co. KG, OptoMedical Technologies GmbH, Materialise GmbH, Dreve ProDiMed GmbH, microTEC Gesellschaft für Mikrotechnologie mbH, LPKF Laser & Electronics AG, Laser Zentrum Hannover e.V und wird koordiniert von der Sennheiser electronic GmbH & Co KG.
Die Arbeiten werden innerhalb der Ausschreibung "Photonische Prozessketten" im Rahmen der Programme "Photonik Forschung Deutschland" und "Werkstofftechnologien für Industrie und Gesellschaft (WING)" über das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert und laufen über drei Jahre.
PDF des Bundesministeriums für Bildung und Forschung: "Photonische Prozessketten"
